注意到的问题以及感想：

1.全力以赴投入工作，不断改进工作方法，加深工作实践；提升自我能力，拓展管理知识；本次培训收获良多，今后多参加类似培训活动，把培训成果带入到工作中去，真正产生工作价值。

2.生产管理要人、物统一管理，逐步进行。现场多关注，同时不断进步。

3.一个企业的提升，在于善于发现问题的基层，在于善于解决问题的上层。

4.学习的方法和工具先熟练掌握，应用工作中；分享给团队中的成员，共同掌握，做好工作。

5.希望就服务行业、行政管理（5S）等非工业的标准化管理进行一些培训讲座。对本次讲座有所感悟，在今后工作中，结合实际，适当运用，提升工作效率。最后感谢山本先生精彩演讲，及主办方的优质服务。十分感谢！

6.标准化、目标、5S会对生产品质，效率的影响非常大，注意到生产时间的计算应该精确，所有的事情需坚持，才有好的结果。

7.通过本次学习让我学习到转写的方法运用，及如何提升现场单位小时产能，不断提出新课题，改进车间问题，达到精益生产管理。

8.信息接收转化效率。品质标准化转换。3+3+3可以在工作中应用。

9.今天的学习中对以下两个问题感到受益匪浅：生产QCT中的T。每小时产量管理。

10.工作中有借鉴作用，期待进步，趁年轻，规范化。

11.回去后根据学习内容，通过理论和实践相结合，逐步推广。

12.此堂课程理论能懂，在公司整体推进，还需要多部门协调。首先将理论在部门间传达。

13.可以尝试应用到自己的工作岗位。信息发送效率；信息接收效率；标准作业、标准不断更新；多能工，3+3+3，可以试用，觉得很好。

14.对于转写未能充分应用，今后会注意改善。

15.对于新工岗位培训和新工作业之前工作方法和内容不是很明确。总觉得差不多就行了，时间长了，自然会好一些。听过讲解之后，回到工作岗位上，一定按岗位要求规范培训，标准作业指导要求，手把手教，手把手示范，反复指导教会为止。做好标准化和彻底贯彻，然后改善。

16.新员工教育，标准作业的重要性，坚持就是力量。

17.一定加倍努力工作，满足客户的要求，转写的精度。

18.对于“转写”的意义以及对于在日常中的应用；对于标准化作业的贯彻。

19.部分内容能给工作中带来帮助，值得学习，由于时间稍短，没有全部理解透彻。

20.在老师培训下很好，回去让周围人员，员工也接受培训。

21.多能工的培养；设备的点检；PDCA的实施

22.有很多想法及对策或政策，实施至中途时因无法跨越而中止，很可惜。

23.资料中，说明很详细，但是举例说明未提现，有体现比较好；资料可以双面打印，或者反面划线，作为笔记部分；部分图表模糊，不清晰。

24.讲座开始前的准备可以再充分一些；讲座时间的纪律，开始前可以进行说明一下；时间可以适当延长，追加演练时间；听取讲座后向上司的说明收获可以理解及支持很重要。

25.根据老师所讲，正确运用到后续的工作中，例标准作业，多能工3-3-3活动。建议点：讲座前准备工作确认；讲座前纪律说明，例手机静音；资料双面打印，节约纸张。

26.山本老师提出现场功效的计算方法：每人每小时工作量（生产效力），细致化才能创造效益。QRQC充分调动现场资源，提高问题快速处理反应机制；标准化强调人人可做，推广及每个人都产生一样功效，不断改进的版本提升管理质量；紧张感到不懈努力，把握时间全力以赴；转写中强调“P”DCA中的工作，做好计划可以减少后期问题多发和调整的时间不浪费。

27.对工作中易出现的问题要到现场进行现场分析和提出解决方案，以免产生不必要的损失，对员工加强培训，特别是多能工要特别加强培训。

28.对海因里希故事法的理解受益良多。

29.对精益生产有新的理解：设计信息转写的精度；设计信息转写的发送效率；设计信息转化的接收效率。更深一层次理解现场管理的基础工作：标准化作业；做好多能工3+3+3活动；提高设备的稳定性；QRQC快速响应质量控制的方法；做好每小时的产量管理，要将其应用实际工作中。

30.加强发展多能工的3-3-3活动；提高设备的稳定性；快速响应质量控制，加强现场生产管理确认掌控。

31.标准化对于大规模生产相当重要。老师重点对标准化实施的步骤做了详细介绍，对本人后续工作有较大帮助。

32.减少浪费，提高效率，从QCT深入，多角度观察及提升，最大效率的从“顾客要求—产品”；标准化，坚决执行以制度管人，工艺做事，制订之前要谨慎，制定之后要严格执行。

33.遵循市场经济的严峻性，为更好的切实满足客户要求为目的；为提升客户满意度，从品种、品质、价格、货期、服务、成本着手提升业绩；作业生产遵循客户要求，设计工艺，验证工艺，制定标准化作业，加强现场管理生产、巡控、熟练、达成目标设定；感想：标准化作业是不断地完善、改革、创新，是永无止境的学习创造。

34.生产过程中的管理工作需要持续改进。

35.今天学习的转写及现场管理的方法，回去在工作中进行筛选使用。

36.对准备工作的检查，改善生产流程的程序，增加计划准备的时间以及留意身边发生的问题的检查，对新员工的培训及新员工出现的问题，对管理者及培训员需要及时思考培训的方法及效果，找到问题点，才能提高新员工的技能，减少不良的产生。

37.通过今天的培训，使本人对今后的工作有了更大的信心，特别是每小时的工作效率比较深刻。

38.质量保证，防止误差积累。不良问题原因分析和纠正措施，公司需培训加强，PDCA原则,4M也需要强化。采取多能工化的3-3-3活动，月度计划“ILUO评价表”考核QRQC的实施，做好5S管理。

39.培训、转写的认识：发信的效率/接收的效率。开展3+3+3多能工化活动，ILUO技能掌握与考核。标准作业–改善–谁做，结果相同。单位时间管理产量，提高设备稳定性，快速响应质量控制。现场管理，新认识。

40.工作问题是综合作用的结果。“课题”强调了很多方法，与现实“课题”却需要很多条件，工作的决心取决于企业文化，而不仅是方法与手段，精益管理需要管理人员掌握一定方法基础上，寻找“问题”根本，给出大家能接受的方案，坚持不懈，通过5S现场提高员工素质，慢慢改善。

41.在今后的过程中彻底贯彻实施。问题点：员工的执行率不好控制，表面能做好，不能坚持。

42.工作中对标准作业、异常处理运用的还不够。以后提高作业中实际现状改善。

43.所生产的产品按产品设计要求制作，必须按标准作业操作，预防保全。对于员工的教育，要进行作业说明，示范，动作步骤，详细分解，按照示范自己作业，观察教育实施之后的状况。

44.现场工作的信息传递需改进。操作工的培训方法及技能评价。提高设备的稳定性和故障预防。快速响应质量控制方法，标准化的执行和改善。每小时产量管理和分析。5S的改善和执行要求。

45.此次培训内容丰富，实用性强，能明确与实现工作中的差异，很多内容能运用于往后的工作中，理念明确，符合公司利益。

46.明白转写的含义及概念，更加明确标准作业的定义，熟悉QRQC的作用。

47.技术文件的精确的表述及转化准确，是保证生产有序执行，最终产品质量满足客户要求的关键。建议，有机会能开一期”质量风险管理“日本企业的学术讲座，感谢！

48.时刻要保持紧张感，当一个问题解决后，一定要考虑下一个目标，下一个课题。发现新的差异，让问题显现出来，不断追求课题的显现化。

49.明确管理点，不可死脑筋，要认真分析事情原因。

50.工作中或多或少存在的问题，解决这些问题不可盲目，需要科学合理的管理手法方法。

51.通过这次学习，感觉现场管理中P阶段花的时间不够，策划不够理想，导致现场问题较多。回去后，对员工进一步进行培训、学习，从要做什么工序，该工序的具体要求，以及工序的操作，用什么工具来操作等方面，进一步阐述工序的重要性。通过现场自己演示来提高操作工的接受效益，指导操作工了解此步骤重要。一边操作一边纠正，通过多次讲解来提高现场操作员的操作水平，从而提高整体操作工的加工能力，避免后续质量问题的发生，进一步提高车间的质量水平。

52.5S现场管理是基础，还需加强5S管理的培训。真正领会5S的精髓，通过过程产品质量控制，加强工艺执行力。

53.质量是设计信息的转写精度，善于观察，注意细节。PDCA中P怎样做好，做得好不好，细不细关系到整个过程实施的结果。设备的维护保养不能为了保养而保养，而要真正起到预防的作用，安全方面的事情，任何一件都不是小事。

54.整个课程，对复杂部件从顾客要求到送到顾客手中这一过程，如何缩减时间，如何减少成本，如何确保“转写”的精度，都做了非常精致的讲解。对日本制造方法无保留的传授给我们。在中国制造2025的进程中，我们必然遇到制造更加细化更加高质量更加快周期的问题。日本质量专家的经验，给予我们可参考的路径和思路。今后，我将加倍努力，将知识学以致用。