客户对质量管理的审核是许多公司都会遇上的，我们公司因产品涉及的行业多，不同行业的客户、不同要求的客户都有。审核类型有新供应商准入的质量体系审核，也有产品量产前的PPAP审核，还有是量产后定期的过程审核。不同类型的审核，客户关注点不一样，但无论是哪类审核，像制造过程的过程管控、不合格品管理、不合格品的统计分析、改进、纠正预防措施这些都是必看点。

从每年客户质量管理审核后提出的改进点中看，现场改进点数量占位第一。比如，现场的改进点中如工艺文件的执行；检验记录的填写；产品标识；可疑产品的管理等都是易发项。

例如，今年一个客户对量产前PPAP(生产件批准程序)审核，过程中就提出我们的“首检自检巡检记录检测记录员工所记录数据的公差精度不足”这个问题，工艺文件中槽边距要求是15±0.25，我们检验记录中记录为15，没有记录成15.00。

又如“调机品管理”，没有专门的调机品料箱用于调机时接料；“不良品盒子”未上锁管理；“不良品上无标识；有混料风险”等等。这种都是对现场不良品的管理要求，我们ISO9001标准中8.7.1条款要求 组织应确保对不符合要求的输出进行识别和控制，以防止非预期的使用或交付。现场不良品的管理，特别是对于我们这种规格多样，工序流转多的现场，要做好既是重之之重，又是难上加难。既要规定明确，也要现场员工有较高的不良品管理意识。

同样，对于质量记录的保存，也是客户审核中经常会被提及的事项。尤其汽车行业客户，基本都要求质量记录保存15年，能否真正做好记录的保存，确保追溯方便也是很重要的。

前几天，我们有一个客户来公司审核，主要就是查询给他们供货的其中一个产品有没有发生过变更。从工艺文件查看，同时查看15-21年原材料进货检验记录、产品过程加工记录、成品检验记录。

由于我们公司的进货检验记录、成品检验记录均有电子台账，调用很快，但是现场的过程检验记录，是书面记录，查找起来就很费时了，要查找这个产品每年的生产日期，要查到当初这个规格产品是哪个员工生产，再去找那位员工的检验记录本，整整找了三小时，好在最后花了很大力气，每年的记录还是提供给客户查看了。

经过这次事件，也给我们提了个醒，即使是同一车间的过程检验记录，也要分小组、按月的叠放，尽可能的从大类到小类的分类整理存档。

因此，我认为客户来公司进行质量管理方面的审核，不是添麻烦。如果我们仔细观察与分析，对公司而言，是一种改进的机会。

 

（编者注：此文是浙江双飞无油轴承股份有限公司品管部体系科科长曹群英在市质协“线上质量沙龙”上的发言，发表时略有删改）

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